痛点

1、计划管理

计划管理依靠手工表单，耗时且难以跟踪；数据缺乏共享，存在待料现象

2、生产管理

作业前准备缺乏信息化管控；人工操作多，生产过程无法实时监控反馈

3、质量管理

首检、抽检多靠人工，存在漏检；人工质量记录易出错，追溯困难

用户价值

计划更透明，交期更可控

实现生产透明化管理，缩短生产制造周期约35%

异常响应及时

生产、质量、设备异常等快速反应，提升效率，实时调度减少损失

生产质量提升

精准采集，质量可控，实现全过程质量监控、结合条码确保质量可溯

实时分析，成本可控

通过分析改善，优化产能，降低消耗，缩短生产周期等，实现企业综合成本降低

核心优势

灵活可配置
东智MES基于统一东智平台开发，采用微服务架构，支持依据客户需求灵活可配
集成性高
整合内外部项目实施经验，整合标准化的集成接口，支持与上下游系统有效集成，降低集成风险
开发成本低
针对于客户定制化需求，采用低代码开发技术，可以快速完成二次功能开发，有效降低开发成本
产品成熟度高
采用内部验证，外部推广的模式，产品升级更新，将在内部23个制造基地不同生产模式验证，有效提高产品成熟度

应用场景

工艺管理

图形化工艺路线，支持依据工站自定义维护工序和集成审批流，确保工艺可控

条码管理

支持条码规则维护、条码生成、标签打印功能（支持工单、在线、零散、模板等）

人力资源管理

可导入或对接HR系统获取人员基础信息，实现人员技能培训、工时申报等业务

计划管理

与ERP无缝集成，依据规则生成对应生产/工序/外协工单，支持多方式排产

生产准备

通过生产排班，开班检查、开线点检等生产作业前检查功能，确保生产准备就绪

生产执行

透明化、严控化生产执行，实现生产过程合规操作，防止跳序、乱序等异常发生

质量管理

多维度生成来料、入库、首、巡、出厂检规则，配合返修、维修、返工管理等

异常管理

实现生产异常快速响应，建立异常产品快速锁定，解锁，及rework管理等

案例

了解更多案例>

东智MES系统助力某钢铁企业数字化转型

1、实现企业管理电子化，形成数据资产；
2、重塑生产方式与管理模式；
3、优化生产过程，改善生产工艺，加快生产速度；
4、提高生产效率，减少异常停机；

东智MES系统助力某通讯企业数字化转型

1、实现人员在线化管理，提高人员利用率；
2、实现生产、设备、质量异常敏捷调度，提高产线作业执行率；
3、实现从原材料到生产过程、产品入库、出库等全过程质量管理

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